INTEGRATED POLLUTION PREVENTION AND CONTROL

Autorizzazione integrata ambientale SINTESI NON TECNICA

1. IMPIANTO IPPC, TIPO E PORTATA DELLE ATTIVITA


Le Fonderie Gioria SpA sono site in Via Moncucco 55 nel Comune di Lonate Pozzolo in provincia di Varese.
La fonderia nel 2004 ha prodotto getti in ghisa grigia e sferoidale per un totale di circa 1000 tonnellate. I getti di ghisa prodotti hanno un peso variabile da 20 a 20.000 Kg.

L’insediamento e’ ubicato in una zona industriale tipo D4. L’intera area e’ oggetto di sorvolo a bassa quota di aerei in fase di atterraggio.
Infatti a circa 3 Km si trova l’aereoporto intercontinentale di Milano Malpensa.

Il reparto fonderia e’ costituito da da due forni cubilotti, da un impianto di formatura a verde, da uno di formatura con sabbia e legante chimico, da due impianti di recupero delle sabbie e da impianti di trattamento delle polveri e di filtrazione. I due cubilotti a vento freddo sono forni a tino con rivestimento refrattario nel quale la carica metallica è riscaldata dalla combustione del coke, che avviene nella parte inferiore del forno (cuore). L' aria di combustione arricchita con ossigeno, è iniettata nel cuore attraverso appositi ugelli dotati di una valvola di controllo che permette di regolare il flusso d'aria. Il forno è detto a vento freddo perchè l'aria di combusione è a temperatura e pressione ambiente.

Il funzionamento del forno è il seguente: una volta che la carica metallica, costituita da pani in ghisa, rottami di acciaio e ghisa e scorificanti, ha raggiunto la zona di combustione, il metallo comincia a fondersi e a colare attraverso il coke, fino a raggiungere una zona sottostante la zona di combustione (crogiolo). I fumi generati vengono aspirati per depressione, una prima parte delle polveri, la più grossolana, viene separata tramite un ciclone di abbattimento, la parte rimanente, viene filtrata da un filtro a maniche. Le polveri estratte vengono temporaneamente immagazzinate in fusti e poi smaltite. Tutte le impurità del metallo fuso, sono intrappolate nella scoria grazie agli agenti fondenti. La scoria ha densità minore del metallo fuso, e quindi vi galleggia sopra e può essere agevolmente separata, stoccata e smaltita.

Una volta che il metallo liquido ha raggiunto un determinato livello, si apre il foro di colata e si riempie la siviera, utilizzata per riempire le forme di metallo fuso. Il rivesimento refrattario del cubilotto a vento freddo dura soltanto una campagna di fusione, a causa del calore che si sviluppa e dell' azione chimica della scoria, per il suo ripristino viene utilizzato cemento refrattario a base di quarzo (pigiata) impastato con acqua.

Il metodo di formatura è in forma transitoria, caratterizzato dal fatto che ogni forma può essere utilizzata per una sola colata e viene distrutta al momento di estrazione del greggio. Le cavità eventualmente presenti all' interno del getto sono realizzate mediante parti di forma chiamate anime; realizzate in sabbia agglomerata con leganti chimici, e sono introdotte nella forma prima della sua chiusura. La formatura è con sabbia a verde o con sabbia e leganti chimici. Nel primo caso si utilizza sabbia opportunamente miscelata con acqua e bentonite, in seguito compattata intorno al modello tramite un' apposita macchina di formatura funzionante a vibro-compressione. Nel secondo caso la sabbia è miscelata con resine fenoliche e depositata sul modello; l'indurimento delle resine avviene a temperatura ambiente.

Le anime si realizzano riempiendo le casse d'anima con una miscela formata da sabbia e resina fenol-furanica autoindurente a temperatura ambiente oppure con una combinazione di sabbia, olio vegetale, e bentonite. In quest' ultimo caso l'anima viene cotta in un forno alimentato a metano. Dopo la verniciatura di forme e anime tramite polveri di copertura anti-ritiro a base di zirconio e vernici a base d'alcool, l' operazione di formatura termina con il montaggio di quest' ultime nelle forme (ramolaggio), l' assemblaggio delle staffe e il montaggio del bacino di colata, nel quale verrà versato il metallo fuso. Una volta colato il metallo, ha inizio la prima parte di raffreddamento del pezzo, che può richiedere tempi differenti in funzione della massa del getto.

Finita questa fase, la forma viene aperta e distrutta sul distaffatore ed il getto vi ene separato dalla sabbia di formatura. Un filtro a maniche aspira le polveri che si generano durante questa operazione. Le sabbie ottenute dalla rottura delle forme, vengono recuperate da due impianti differenti, a seconda si tratti di sabbia a verde o sabbia legata con resina. In entrambi i casi la sabbia viene setacciata per riportarla alla corretta granulometria, e le polveri aspirati da filtri a maniche. Una volta raffreddato, il pezzo subisce i trattamenti meccanici di finitura; è dapprima introdotto in una sabbiatrice dotata di filtro a maniche, dove un flusso di graniglia rimuove i residui della sabbia della forma, sono rimossi il sistema di colata e le bave e sono riparati eventuali difetti ed imprecisioni.

Infine si possono eventualmente modificare le caratteristiche meccaniche del pezzo tramite un trattamento termico; esso viene introdotto in un forno a metano e mantenuto ad una determinata temperatura per un intervallo di tempo variabile a seconda del tipo di trattamento.

Nell’insediamento si svolgono anche attivita’ di costruzione di macchine utensili in un apposito reparto.
Le parti verniciate di tali macchine sono trattate direttamente in azienda.

2. MATERIE PRIME E AUSILIARIE, SOSTANZE ED ENERGIA UTILIZZATA DALL' IMPIANTO IPPC


Le materie prime e gli ausiliari in entrata sono:
• Materiali ferrosi costituiti da ghisa in pani, rottami di acciaio, ritorni interni etc;
• Ferroleghe e materiali alliganti;
• Energia (coke, gas, elettricita’);
• Ossigeno;
• Acqua di raffreddamento;
• Refrattari.

Per le operazioni di formatura si usano sostanze leganti ed indurenti che consentono una migliore coesione della forma. Talvolta si usano anche degli addittivi per correggere alcune caratteristiche del materiale.

3. LE FONTI DI EMISSIONE DELL’IMPIANTO


Le emissioni vengono generate nella fase di formatura con terra a verde o chimica, nella fase di fusione e di distaffatura.

Poiche’ si opera un recupero delle sabbie si ha una emissione anche in tale fase.

Una ulteriore emissione e’ costituita dalla produzione di rifiuti che in parte vengono riutilizzati (rottami ferrosi) e in parte smaltiti.

Le emissioni sonore sono concentrate nelle fasi di formatura e distaffatura, oltre alla circolazione dei mezzi di movimentazione del materiale.

4. TIPOLOGIA ED ENTITA’ DELLE EMISSIONI


Le emissioni in atmosfera sono costituite in massima parte da polveri generate nelle varie fasi delle lavorazioni.

Nell’attivita’ di verniciatura si ha l’emissione di particolato e di sostante organiche volatili.

Per la natura di alcune operazioni e la dimensione di alcuni getti, in fonderia si hanno delle emissioni diffuse che difficlmente potrebbero essere convogliate.
In ogni caso l’entita’ delle emissioni e’ minima.

Non si hanno emissioni nell’ambiente costituite da acque reflue industriali.

Le emissioni sonore sono saltuarie e comunque gli eventuali ricettori sono ad una distanza notevole al punto che il segnale subisce un decadimento naturale.

Non e’ da trascurare il disturbo arrecato dal sorvolo degli aerei, che in questo caso vede l’insediamento come soggetto disturbato.

5. TECNOLOGIA UTILIZZATA PER PREVENIRE LE EMISSIONI


La maggior parte degli inquinanti emessi in atmosfera da abbattere e’ costituita da polveri e quindi la tecnologia utilizzata e’ costituita da depolveratori a mezzo filtrante costituito da maniche di tessuto.

Nel caso della verniciatura per fermare il particolato si usa in un caso il velo d’acqua e nella nuova cabina dei materassini filtranti.

6. GESTIONE DEI RIFIUTI PRODOTTI


I rifiuti prodotti sono costituiti nel caso della fonderia da terre di scarto e scorie.

La tecnologia usata dalla Gioria SpA consente di minimizzare gli scarti grazie ad un impianto di recupero terre.
La produzione di rifiuti degli altri reparti e’ minima nel caso della meccanica; per la verniciatura i rifiuti sono costituiti dai resIdui derivanti dalla depurazione delle emissioni.

7. CONTROLLO DELLE EMISSIONI


Le emissioni in atmosfera sono controllate analiticamente con periodicita’ annuale. I risultati sono confrontati con i limiti previsti dalla normativa. L’efficienza dei sistemi di abbattimento e’ continuamente monitorata con della strumentazione dedicata. Sugli tali impianti di abbattimento viene effettuata una manutenzione programmata.

La gestione dei rifiuti in aree apposite e strettamente vigilate consente di effettuare un valido controllo su percolamenti accidentali o contaminazioni di diversa natura.

GIORIA S.p.A.
Fonderie e Costruzioni Meccaniche


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